罗森EMCOOL 739MAX在铝合金汽缸盖加工中的应用

汽缸盖是内燃机的重要部件，它的加工精度直接影响发动机的工作性能，在大批量生产加工中，要稳定的保持公差和提高生产效率，除要优化生产工艺外，对定位方式，加工方式，切削刀具及刀具材料，切削参数有较高的要求外，对参与其中的切削液同样有较高的要求。罗森EMCOOL739MAX在铝合金加工中得到了广泛的应用，其较高的性价比及企业细致的服务得到了客户的认可与好评。本着满足加工需要，为客户节约每一分成本的目的，我们从加工工序入手，对切削液的合理使用进行监控，以尽可能低的浓度实现最佳使用效果。

以我们河南客户为例，探讨切削液在铝合金汽缸盖加工中的实际应用：

毛坯种类：铸造铝合金，硬度：90--115HB，设备名称：友嘉立式加工中心。客户制定的生产工艺标准中切削液的使用浓度为10%——15%，在初次配液中，按照客户的要求以10%的浓度为整个生产线统一配制。

汽缸盖加工有几个关键的环节，如定位销孔/预燃烧室及凸轮轴瓦盖安装孔/气门座圈及导管底孔/侧面水堵及油堵/汽缸盖及凸轮轴润滑进油孔（深钻孔）/气门座及导管的精加工/凸轮轴座在安装完瓦盖后的精铰孔等。经过细致的观察及与操作工人的交流，罗森技术服务人员根据加工工序对切削液的使用浓度分别进行了调整。

加工工序一：

粗铣上平面/镗挺杆孔/用球形铣刀铣凸轮轴座，以上是对汽缸毛坯的粗加工，虽加工量很大，出屑量多，切削液消耗量大，我们的739MAX以5%的工作液浓度已完全满足了加工要求，因739MAX的润滑性高，加工的工件硬度不大，在有效保护刀具的前提下，为降低消耗量，切削液浓度可降至3%。

加工工序二：

粗铣底平面/钻底面孔，部分使用中心出水的内冷刀具，4%工作液完全满足加工要求。

加工工序三：

加工两侧面，包括粗铣/钻孔和铰孔，特别是铰直径为20mm,30mm的油孔和水堵，5%工作液已满足加要求

加工工序四：

加工座圈和导管底孔/预燃烧室及瓦盖安孔，如座圈底孔的公差为0-0.025mm，导管孔底孔，预燃烧室孔，瓦盖安装孔公差，皆为铰孔精加工工艺，公差尺寸要求严格，对后续加工及发动机的性能影响很大，为慎重起见，经对切削液浓度以0.5个百分点的多次下降调试，5%工作液浓度已完全满足加工要求，符合规定的使用标准。

加工工序五：

加工弹簧座平面/挺杆孔，要求精度不高，切削液浓度调整为5%。

加工工序六：

加工喷油器孔，喷油器孔的螺纹加工要求精度较高，每加工一件皆使用螺纹塞规测量，工作液浓度为5%。

加工工序七：

钻底面和侧面斜孔，直径为6mm，深度为38mm,加工较简单，出屑量小，切削液浓度为5%。

加工工序八：

加工气门口/导管/精铣两侧面，为关键加工工序，气门座是一种含铜/钼的高铬合金铸铁材料，硬度为HRC（洛氏硬度C标尺）50-55，技术要求为切削后的气门口圈锥面为连续光亮的密封环带，粗糙度为xx,导管为铁基粉末冶金材料，粗糙度xx，加工后外观内外一样光亮，它们的加工精度对发动机的性能有着重要影响，其次有直径为8mm,深度为20mm的钻孔，非内冷刀具，经多次调试，切削液使用浓度为5%完全满足加工要求。

加工工序九：

精铰凸轮轴孔，为关键工序，出屑量小，工作液浓度为5%同样满足加工要求。

通过以上监控分析，切削液平均使用浓度为5%，符合标准产品的使用要求，关键工序的出屑量小，消耗的切削液也相对较少，这就大大降低了切削液的使用量，避免了不必要的浪费，为用户节约了加工成本。

附：与某欧洲品牌A公司水溶性切削油的对比分析

1、通过仔细观察和对比分析，A水溶性切削液是通过析皂来实现其润滑功能的，取其工作液经过一段时间的静止后会发现，其表面有鳞片状的薄膜，象肥皂在水中洗过以后在水面的漂浮物，这些有效的润滑物质会随铝屑排出，故其工作液浓度下降较快，而我们的739MAX因其独特的性能，会把高效润滑剂均匀的溶解在工作液中，工作液浓度会保持很长的时间。

2、因其工作液浓度下降较快，经现场测试其关键工序的切削液浓度在6--7.5%，有的甚至更高，特别是铰孔加工后按6--7.5%的浓度达不到表面所要求的光亮或黑亮，且带有刀纹，这充分证明其润滑性不如我们5%的工作液。

3、其工作液用久后会变得发黄或浑浊现象，致使遮光仪读数变得模糊不清，这可能是其工作液析油或不能乳化杂油的缘故，而罗森的工作液就能很清晰地读出数值。

同样两条线比较，单月消耗——罗森2桶，A公司3桶。

                               2014年3月28日

                               实验人：王体华